多場景高效耦合堿性萃鋰系統(tǒng)

不同含鋰廢料得到的鋰浸出液經(jīng)過堿性除雜后均呈現(xiàn)“低鋰高鈉”的特性，根據(jù)溶液中鋰濃度高低及堿性基團的類型，將其依次用酚脂類、二酮類和氟代類三種萃取劑進行高效耦合萃鋰，得到的反萃液直接蒸發(fā)得到電池級鋰鹽（碳酸鋰、磷酸二氫鋰）。

關(guān)鍵技術(shù)：酚脂類萃鋰-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；二酮類-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；氟代類-硫酸反萃-熱解制備電池級硫酸鋰技術(shù)。

主要技術(shù)指標：對比國內(nèi)鋰提取技術(shù)，鋰的回收率從86%提高到98%以上；制得的碳酸鋰產(chǎn)品均滿足《電池級碳酸鋰》（YS/T582-2023）的要求以及滿足相關(guān)國家污染物排放（控制）標準或技術(shù)規(guī)范要求；碳酸鋰噸能耗指標≤1350kgce/t。

廢舊磷酸鐵鋰動力電池再生利用技術(shù)

以鋰離子電池生產(chǎn)廠商回收其未注液的極芯、正極極片等為原料，創(chuàng)新開發(fā)出分揀、拆解、破碎、分選等工序，分離出粗制磷酸鐵鋰粉和粗制鋁，粗制磷酸鐵鋰粉再經(jīng)過整形、除磁、燒結(jié)、再整形、除磁、混料、除磁、包裝，生產(chǎn)出合格的使用的磷酸鐵鋰正極材料，從而達到循環(huán)利用。

關(guān)鍵技術(shù)：LFP正極廢片處理、C負極廢片處理、物理分離技術(shù)、裝備技術(shù)改造、材料后處理技術(shù)。

主要技術(shù)指標：產(chǎn)品安全性100%；以物理修復方法實現(xiàn)對未注液LFP電池的正極材料回收利用的回收效率≥90%；以物理修復工藝實現(xiàn)對已注液LFP電池正負極材料的回收利用的回收效率≥92%；以極片回收處理技術(shù)，實現(xiàn)對石墨材料和銅金屬的回收的回收效率≥95%。

鋰電池資源化循環(huán)利用成套設(shè)備

成套設(shè)備采用物理及化學原理，對退役鋰電池中有價值的金屬元素進行資源化循環(huán)利用。通過密封破碎將退役鋰電池破碎成松散的片狀物料，經(jīng)低溫揮發(fā)去除物料中的電解液，之后通過綜合分選將磁性物料及塑料等重物進行分離后收集，剩余物料經(jīng)中溫熱解進一步去除有機物，經(jīng)冷卻后通過兩級脫粉將銅鋁與黑粉分離，并分別回收。

關(guān)鍵技術(shù)：太空艙密封帶電破碎技術(shù)；二段式連續(xù)密封加熱揮發(fā)技術(shù)；柔性脫粉與機械脫粉組合技術(shù)。

主要技術(shù)指標：電池黑粉綜合回收率≥98%，比國內(nèi)同行業(yè)回收率提高3%以上；電池黑粉內(nèi)銅鋁含量分別控制在Al≤1%、Cu≤1%，雜質(zhì)含量較同行業(yè)技術(shù)降低50%以上；銅箔與鋁箔回收純度均達到95%以上，較同行業(yè)提高15%以上；有機質(zhì)去除率≥99%，黑粉COD可降至200mg/L以下，遠低于行業(yè)2000mg/L；設(shè)備氧含量控制到業(yè)內(nèi)最低的2%以下，安全系數(shù)行業(yè)領(lǐng)先，較同行業(yè)降低3%以上，同時可降低氮氣使用量13%。

廢舊鋰電池帶電連續(xù)碎解系統(tǒng)

本系統(tǒng)基于安全、高效、環(huán)保的設(shè)計理念，采用氮氣密封環(huán)境與連續(xù)式碎解工藝，解決廢舊鋰電池帶電破碎過程中的燃爆風險。通過兩級撕碎（一級粗碎+二級精細破碎）實現(xiàn)鋰電池物理解離，結(jié)合實時氧濃度監(jiān)控、火焰探測及氮氣滅火聯(lián)鎖控制，確保破碎全程處于惰性環(huán)境（氧氣濃度≤2%）出料溫度≤55℃，有效抑制熱失控與粉塵爆炸。

關(guān)鍵技術(shù)：對撕碎機關(guān)鍵的動刀，定刀，隔套進行了全新的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)升級，增加剪切效果，降低極片基材粉末化現(xiàn)象。同時全新的刀片結(jié)構(gòu)設(shè)計，解決了普通雙軸撕碎機包覆的問題。保證兩級撕碎后的物料松散，無包裹，得到大片的電池破碎料，電池在破碎機內(nèi)停留時間短，安全系數(shù)高，運行成本低。

主要技術(shù)指標：一破將破碎機破碎到30mm×300mm以下；碎壞后的物料通過重力作用，直接落到二破中，進行二次破碎，二破將鋰電池破碎到30mm以下（在新刀的情況下，98%達到此粒徑），便于后續(xù)的輸送與分選。

廢舊電池組拆解和高效破碎分離技術(shù)

退役電池組全自動拆建生產(chǎn)線，具備無損高效拆解功能；利用660℃至680℃高溫水蒸氣，將電解液、粘結(jié)劑、隔膜被碳化分解為短鏈烷烴氣體和含氟類水溶液，實現(xiàn)高污染風險有機污染物的綠色處置；通過多級篩選-風選-磁選等實現(xiàn)廢舊鋰離子電池各組分的高效分離；通過調(diào)整回收材料中各種元素的配比來實現(xiàn)正極材料修復再生。

關(guān)鍵技術(shù)：退役電池組全自動拆解工藝及生產(chǎn)線；過熱水蒸氣無害化處置污染物與活性物質(zhì)強化剝離技術(shù)與裝備；有價組分多物理場耦合分選技術(shù)及工程化裝備；失效活性物質(zhì)修復及高效回收技術(shù)。

主要技術(shù)指標：水蒸氣熱解操作壓力：0.7-1.2MPa，處理后氟元素含量低于0.1%；廢舊電池高效破碎分離裝備年處理能力1.0萬噸，銅鐵鋁和極粉的回收率達到99%，99%，96%，98%；修復后磷酸鐵鋰正極材料首次放電容量159.4mAh/g。

退役鋰電池高效可控再生電池級碳酸鋰關(guān)鍵技術(shù)

針對廢舊三元電池回收過程中的鋰元素，采用最新的分離再生技術(shù)和全自動全封閉生產(chǎn)線，通過優(yōu)化集成形成高效再生電池級碳酸鋰技術(shù)，開發(fā)了動力電池粉體材料精細化分離技術(shù)、鎳鈷錳高效除雜提純技術(shù)、低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)、數(shù)字化生產(chǎn)控制技術(shù)、廢水資源化利用技術(shù)等技術(shù)。

關(guān)鍵技術(shù)：低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)。

主要技術(shù)指標：3-5g/L低濃度鋰液經(jīng)過萃取富集后，萃余液鋰濃度低于0.01g/L，鋰萃取收率高于99%，反萃后鋰濃度高于25g/L。

退役鋰電池及生產(chǎn)電池極片資源化綜合利用技術(shù)

本工藝技術(shù)專為退役鋰電池的環(huán)保處理和資源回收設(shè)計，涵蓋了從初步破碎到廢氣處理的全流程，包括粗破系統(tǒng)、裂解冷卻系統(tǒng)、精破系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)，可實現(xiàn)新能源汽車退役動力電池、電動自行車退役鋰電池和電芯生產(chǎn)邊角料高價值金屬的資源回收和環(huán)保處理。

關(guān)鍵技術(shù)：帶電破碎技術(shù)、滾筒式回轉(zhuǎn)窯裂解技術(shù)、多級篩分技術(shù)、真空負壓除塵技術(shù)、廢氣凈化技術(shù)。

主要技術(shù)指標：（1）黑粉：黑粉的回收率≥98%；銅+鋁含量≤3%。（2）銅粉：黑粉含量≤5%；（3）鋁粉：黑粉含量≤5%。

退役動力鋰電池高值化循環(huán)清潔利用關(guān)鍵技術(shù)

通過專業(yè)檢測，將廢舊動力鋰電池分級分類。對可用鋰電池進行梯級利用，不可用的進行再生利用。再生利用環(huán)節(jié)，通過拆解破碎、分選工序分選出鐵和塑料，剩余物料進入低溫炭化；低溫炭化處理后的物料進入多級分選工序，將銅、鋁分選出來，剝離回收的正負極混合料送往貴金屬材料高值組分分離系統(tǒng)。含貴金屬的鋰鎳鈷錳正負極混合料進入浸出工序，經(jīng)過浸出處理，負極石墨經(jīng)過濾、洗滌、烘干后作為產(chǎn)品外銷。浸出液通過進一步凈化后送往萃取工序。在萃取工序，各種金屬離子通過萃取劑進行分離高效提取，得到鎳、鈷、錳的高純凈化液；最后將高純凈化液進行濃縮、結(jié)晶、干燥和包裝，產(chǎn)出電池級硫酸鈷、硫酸鎳、硫酸錳和碳酸鋰。

關(guān)鍵技術(shù)：鋰電池性能評價、配組和放電測試技術(shù)；電池自動化拆解技術(shù)；物料快速智能分選技術(shù)；電解液無害化處理技術(shù)；高值組分協(xié)同浸出技術(shù)；多元復雜金屬定向遷移技術(shù)；高效提鋰技術(shù)；生產(chǎn)廢水循環(huán)利用技術(shù)。

主要技術(shù)指標：再生利用環(huán)節(jié)，黑粉中銅鋁雜質(zhì)含量不超過1%，熱解能耗相比傳統(tǒng)電熱回轉(zhuǎn)窯降低30%，工藝廢水循環(huán)利用率高達90%，生產(chǎn)出的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產(chǎn)品全部達到電池級標準，鎳鈷錳綜合回收率超過98.5%，鋰回收率超過90%。電池達到儲能及低速電動三輪車應(yīng)用標準。

磷酸鐵鋰電池粉資源化再生利用技術(shù)

該技術(shù)有效利用黑粉中鋰、鐵、磷及雜質(zhì)元素在不同酸堿性條件下的Ksp、絡(luò)合平衡，實現(xiàn)等當量提鋰、短程除雜，產(chǎn)出了低鈣低雜元碳酸鋰和磷鐵成品?？蓱?yīng)用于磷酸鐵鋰電池黑粉、提鋰后磷鐵渣、石墨負極材料等的資源化回收。

關(guān)鍵技術(shù)：磷酸鐵鋰電池黑粉高效提鋰及短程除雜。

主要技術(shù)指標：鋰回收率95%，品質(zhì)達YS/T582-2023；磷回收率90%，品質(zhì)達HG/T4701-2021；石墨回收率90%，品質(zhì)達GB/T24533-2019。

退役風電葉片重塑再生關(guān)鍵技術(shù)及工程示范

退役風電葉片經(jīng)現(xiàn)場高效率切割、多級粉碎篩分、再生產(chǎn)品定制成型等工藝，制備出再生型材和模壓托盤等再生產(chǎn)品，再生產(chǎn)品性能均可達到或優(yōu)于行業(yè)標準要求。

關(guān)鍵技術(shù)：模塊化場景自適應(yīng)的退役風電葉片高效環(huán)保切割裝備；多級粒度破碎及分選回收技術(shù)；梯度成型－表面協(xié)同強化的高性能再生產(chǎn)品制成技術(shù)。

主要技術(shù)指標：切割效率>2000千克/小時，切割成本≤1000元/噸；粉碎粒徑：2-120目；再生地板：彎曲強度≥26MPa；再生運輸托盤：堆碼極限載荷≥4000kg，抗彎極限載荷>2000kg。

退役晶硅光伏組件高效拆解及清潔再生利用技術(shù)及成套裝備

完整或不完整的退役晶硅光伏組件經(jīng)過光伏組件預處理－鋁邊框、接線盒近零損拆解-光伏層壓件熱法處理高效解離－混合物料高效分離等工序，依次產(chǎn)出鋁邊框、接線盒、玻璃、焊帶、硅料等再生產(chǎn)品；再生硅料經(jīng)過有價金屬定向綠色浸出－熔融－鑄錠－切片等工序，依次產(chǎn)出氧化鋁、單質(zhì)銀、6N級高純硅片等產(chǎn)品。各項再生產(chǎn)品的性能能夠滿足多領(lǐng)域工業(yè)生產(chǎn)需求，品質(zhì)遠高于相關(guān)國家標準或行業(yè)標準。而且整個拆解－解離－再生利用過程，能源消耗量低，污染小，具備可復制可推廣應(yīng)用性。

關(guān)鍵技術(shù)：退役光伏組件熱解與資源回收技術(shù)；物料分選與精細化提純技術(shù)；貴金屬回收與高純度銀提取技術(shù)；高純度硅提純與材料再生技術(shù)。

主要技術(shù)指標：電池片及焊帶中銀、銅回收率≥95%，硅再生利用率≥90%；實現(xiàn)退役光伏層壓件熱解法處理量≥2萬噸/年、有價金屬和硅回收量≥750噸/年以及配套廢液廢渣安全處置。

退役光伏組件的智能化精細拆解技術(shù)

以光伏組件制造流程的逆向解構(gòu)為邏輯，研發(fā)設(shè)計出免剪線上料拆盒一體機、智能拆框設(shè)備、單雙玻兼容玻璃分離設(shè)備、背板去除設(shè)備等，并將核心設(shè)備模塊化集成于定制集裝箱內(nèi)，構(gòu)建出可移動式退役光伏組件回收拆解裝備，突破性地實現(xiàn)了裝備的靈活部署與多場景適配能力。實現(xiàn)接線盒、鋁邊框、玻璃等重量占比較高的材料的就地高效分離。

關(guān)鍵技術(shù)：全球首創(chuàng)單雙玻組件兼容的玻璃高效剝離技術(shù)；全球首創(chuàng)單玻組件背板剝離技術(shù)；全球首創(chuàng)可移動式退役光伏組件回收拆解成套裝備。

主要技術(shù)指標：整線處理效率≥40塊/h；本技術(shù)采用物理法拆解，無三廢產(chǎn)生，屬于零排放項目，相比熱解法節(jié)約能耗44.81%；可移動式設(shè)計對比傳統(tǒng)將組件集中運輸至固定工廠處理的模式，運輸及中轉(zhuǎn)成本可降低約30%。