多場景高效耦合堿性萃鋰系統(tǒng)

不同含鋰廢料得到的鋰浸出液經(jīng)過堿性除雜后均呈現(xiàn)“低鋰高鈉”的特性，根據(jù)溶液中鋰濃度高低及堿性基團(tuán)的類型，將其依次用酚脂類、二酮類和氟代類三種萃取劑進(jìn)行高效耦合萃鋰，得到的反萃液直接蒸發(fā)得到電池級鋰鹽（碳酸鋰、磷酸二氫鋰）。

關(guān)鍵技術(shù)：

酚脂類萃鋰-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；二酮類-碳酸氫銨反萃-熱解制備電池級碳酸鋰技術(shù)；氟代類-硫酸反萃-熱解制備電池級硫酸鋰技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

對比國內(nèi)鋰提取技術(shù)，鋰的回收率從86%提高到98%以上；制得的碳酸鋰產(chǎn)品均滿足《電池級碳酸鋰》（YS/T582-2023）的要求以及滿足相關(guān)國家污染物排放（控制）標(biāo)準(zhǔn)或技術(shù)規(guī)范要求；碳酸鋰噸能耗指標(biāo)≤1350kgce/t。

廢舊鋰電池鋰資源化回收、鋰礦石提鋰、鹽湖鹵水提鋰、電解鋁廢渣中提鋰、鋰云母提鋰等領(lǐng)域、氫化熱解母液

廢舊磷酸鐵鋰動力電池再生利用技術(shù)

以鋰離子電池生產(chǎn)廠商回收其未注液的極芯、正極極片等為原料，創(chuàng)新開發(fā)出分揀、拆解、破碎、分選等工序，分離出粗制磷酸鐵鋰粉和粗制鋁，粗制磷酸鐵鋰粉再經(jīng)過整形、除磁、燒結(jié)、再整形、除磁、混料、除磁、包裝，生產(chǎn)出合格的使用的磷酸鐵鋰正極材料，從而達(dá)到循環(huán)利用。

關(guān)鍵技術(shù)：

LFP正極廢片處理、C負(fù)極廢片處理、物理分離技術(shù)、裝備技術(shù)改造、材料后處理技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

產(chǎn)品安全性100%；以物理修復(fù)方法實(shí)現(xiàn)對未注液LFP電池的正極材料回收利用的回收效率≥90%；以物理修復(fù)工藝實(shí)現(xiàn)對已注液LFP電池正負(fù)極材料的回收利用的回收效率≥92%；以極片回收處理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)對石墨材料和銅金屬的回收的回收效率≥95%。

廢舊磷酸鐵鋰動力電池再生利用

鋰電池資源化循環(huán)利用成套設(shè)備

成套設(shè)備采用物理及化學(xué)原理，對退役鋰電池中有價(jià)值的金屬元素進(jìn)行資源化循環(huán)利用。通過密封破碎將退役鋰電池破碎成松散的片狀物料，經(jīng)低溫?fù)]發(fā)去除物料中的電解液，之后通過綜合分選將磁性物料及塑料等重物進(jìn)行分離后收集，剩余物料經(jīng)中溫?zé)峤膺M(jìn)一步去除有機(jī)物，經(jīng)冷卻后通過兩級脫粉將銅鋁與黑粉分離，并分別回收。

關(guān)鍵技術(shù)：

太空艙密封帶電破碎技術(shù)；二段式連續(xù)密封加熱揮發(fā)技術(shù)；柔性脫粉與機(jī)械脫粉組合技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

電池黑粉綜合回收率≥98%，比國內(nèi)同行業(yè)回收率提高3%以上；電池黑粉內(nèi)銅鋁含量分別控制在Al≤1%、Cu≤1%，雜質(zhì)含量較同行業(yè)技術(shù)降低50%以上；銅箔與鋁箔回收純度均達(dá)到95%以上，較同行業(yè)提高15%以上；有機(jī)質(zhì)去除率≥99%，黑粉COD可降至200mg/L以下，遠(yuǎn)低于行業(yè)2000mg/L；設(shè)備氧含量控制到業(yè)內(nèi)最低的2%以下，安全系數(shù)行業(yè)領(lǐng)先，較同行業(yè)降低3%以上，同時(shí)可降低氮?dú)馐褂昧?3%。

廢舊鋰電池資源化回收利用

廢舊鋰電池帶電連續(xù)碎解系統(tǒng)

本系統(tǒng)基于安全、高效、環(huán)保的設(shè)計(jì)理念，采用氮?dú)饷芊猸h(huán)境與連續(xù)式碎解工藝，解決廢舊鋰電池帶電破碎過程中的燃爆風(fēng)險(xiǎn)。通過兩級撕碎（一級粗碎+二級精細(xì)破碎）實(shí)現(xiàn)鋰電池物理解離，結(jié)合實(shí)時(shí)氧濃度監(jiān)控、火焰探測及氮?dú)鉁缁鹇?lián)鎖控制，確保破碎全程處于惰性環(huán)境（氧氣濃度≤2%）出料溫度≤55℃，有效抑制熱失控與粉塵爆炸。

關(guān)鍵技術(shù)：

對撕碎機(jī)關(guān)鍵的動刀，定刀，隔套進(jìn)行了全新的結(jié)構(gòu)和材質(zhì)升級，增加剪切效果，降低極片基材粉末化現(xiàn)象。同時(shí)全新的刀片結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，解決了普通雙軸撕碎機(jī)包覆的問題。保證兩級撕碎后的物料松散，無包裹，得到大片的電池破碎料，電池在破碎機(jī)內(nèi)停留時(shí)間短，安全系數(shù)高，運(yùn)行成本低。

主要技術(shù)指標(biāo)：

一破將破碎機(jī)破碎到30mmx300mm以下；碎壞后的物料通過重力作用，直接落到二破中，進(jìn)行二次破碎，二破將鋰電池破碎到30mm以下（在新刀的情況下，98%達(dá)到此粒徑），便于后續(xù)的輸送與分選。

廢舊鋰電池資源化回收利用

廢舊電池組拆解和高效破碎分離技術(shù)

退役電池組全自動拆建生產(chǎn)線，具備無損高效拆解功能；利用660℃至680℃高溫水蒸氣，將電解液、粘結(jié)劑、隔膜被碳化分解為短鏈烷烴氣體和含氟類水溶液，實(shí)現(xiàn)高污染風(fēng)險(xiǎn)有機(jī)污染物的綠色處置；通過多級篩選-風(fēng)選-磁選等實(shí)現(xiàn)廢舊鋰離子電池各組分的高效分離；通過調(diào)整回收材料中各種元素的配比來實(shí)現(xiàn)正極材料修復(fù)再生。

關(guān)鍵技術(shù)：

退役電池組全自動拆解工藝及生產(chǎn)線；過熱水蒸氣無害化處置污染物與活性物質(zhì)強(qiáng)化剝離技術(shù)與裝備；有價(jià)組分多物理場耦合分選技術(shù)及工程化裝備；失效活性物質(zhì)修復(fù)及高效回收技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

水蒸氣熱解操作壓力：0.7-1.2MPa，處理后氟元素含量低于0.1%；廢舊電池高效破碎分離裝備年處理能力1.0萬噸，銅鐵鋁和極粉的回收率達(dá)到99%，99%，96%，98%；修復(fù)后磷酸鐵鋰正極材料首次放電容量159.4mAh/g。

廢舊鋰離子電池資源化綜合利用

退役鋰電池高效可控再生電池級碳酸鋰關(guān)鍵技術(shù)

針對廢舊三元電池回收過程中的鋰元素，采用最新的分離再生技術(shù)和全自動全封閉生產(chǎn)線，通過優(yōu)化集成形成高效再生電池級碳酸鋰技術(shù)，開發(fā)了動力電池粉體材料精細(xì)化分離技術(shù)、鎳鈷錳高效除雜提純技術(shù)、低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)、數(shù)字化生產(chǎn)控制技術(shù)、廢水資源化利用技術(shù)等技術(shù)。

關(guān)鍵技術(shù)：

低濃度鋰液富集提鋰技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

3～5g/L低濃度鋰液經(jīng)過萃取富集后，萃余液鋰濃度低于0.01g/L，鋰萃取收率高于99%，反萃后鋰濃度高于25g/L。

廢舊鋰電池再生利用

退役鋰電池及生產(chǎn)電池極片資源化綜合利用技術(shù)

本工藝技術(shù)專為退役鋰電池的環(huán)保處理和資源回收設(shè)計(jì)，涵蓋了從初步破碎到廢氣處理的全流程，包括粗破系統(tǒng)、裂解冷卻系統(tǒng)、精破系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)和廢氣處理系統(tǒng)，可實(shí)現(xiàn)新能源汽車退役動力電池、電動自行車退役鋰電池和電芯生產(chǎn)邊角料高價(jià)值金屬的資源回收和環(huán)保處理。

關(guān)鍵技術(shù)：

帶電破碎技術(shù)、滾筒式回轉(zhuǎn)窯裂解技術(shù)、多級篩分技術(shù)、真空負(fù)壓除塵技術(shù)、廢氣凈化技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

1）黑粉：黑粉的回收率≥98%；銅+鋁含量≤3%。2）銅粉：黑粉含量≤5%；3）鋁粉：黑粉含量≤5%。

新能源汽車退役動力電池、電動自行車退役鋰電池和電芯生產(chǎn)邊角料的綜合利用

退役動力鋰電池高值化循環(huán)清潔利用關(guān)鍵技術(shù)

通過專業(yè)檢測，將廢舊動力鋰電池分級分類。對可用鋰電池進(jìn)行梯級利用，不可用的進(jìn)行再生利用。再生利用環(huán)節(jié)，通過拆解破碎、分選工序分選出鐵和塑料，剩余物料進(jìn)入低溫炭化；低溫炭化處理后的物料進(jìn)入多級分選工序，將銅、鋁分選出來，剝離回收的正負(fù)極混合料送往貴金屬材料高值組分分離系統(tǒng)。含貴金屬的鋰鎳鈷錳正負(fù)極混合料進(jìn)入浸出工序，經(jīng)過浸出處理，負(fù)極石墨經(jīng)過濾、洗滌、烘干后作為產(chǎn)品外銷。浸出液通過進(jìn)一步凈化后送往萃取工序。在萃取工序，各種金屬離子通過萃取劑進(jìn)行分離高效提取，得到鎳、鈷、錳的高純凈化液；最后將高純凈化液進(jìn)行濃縮、結(jié)晶、干燥和包裝，產(chǎn)出電池級硫酸鈷、硫酸鎳、硫酸錳和碳酸鋰。

關(guān)鍵技術(shù)：鋰電池性能評價(jià)、配組和放電測試技術(shù)；電池自動化拆解技術(shù)；物料快速智能分選技術(shù)；電解液無害化處理技術(shù)；高值組分協(xié)同浸出技術(shù)；多元復(fù)雜金屬定向遷移技術(shù)；高效提鋰技術(shù)；生產(chǎn)廢水循環(huán)利用技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：再生利用環(huán)節(jié)，黑粉中銅鋁雜質(zhì)含量不超過1%，熱解能耗相比傳統(tǒng)電熱回轉(zhuǎn)窯降低30%，工藝廢水循環(huán)利用率高達(dá)90%，生產(chǎn)出的硫酸鎳、硫酸鈷、硫酸錳、碳酸鋰產(chǎn)品全部達(dá)到電池級標(biāo)準(zhǔn)，鎳鈷錳綜合回收率超過98.5%，鋰回收率超過90%。梯次利用環(huán)節(jié)，梯次電池達(dá)到儲能及低速電動三輪車應(yīng)用標(biāo)準(zhǔn)。

廢舊動力鋰電池綜合回收利用

磷酸鐵鋰電池粉資源化再生利用技術(shù)

該技術(shù)有效利用黑粉中鋰、鐵、磷及雜質(zhì)元素在不同酸堿性條件下的Ksp、絡(luò)合平衡，實(shí)現(xiàn)等當(dāng)量提鋰、短程除雜，產(chǎn)出了低鈣低雜元碳酸鋰和磷鐵成品。

可應(yīng)用于磷酸鐵鋰電池黑粉、提鋰后磷鐵渣、石墨負(fù)極材料等的資源化回收。

關(guān)鍵技術(shù)：

磷酸鐵鋰電池黑粉高效提鋰及短程除雜。

主要技術(shù)指標(biāo)：

鋰回收率95%，品質(zhì)達(dá)YS/T582-2023；

磷回收率90%，品質(zhì)達(dá)HG/T4701-2021；

石墨回收率90%，品質(zhì)達(dá)GB/T24533-2019。

磷酸鐵鋰報(bào)廢電池中鋰、磷、鐵的回收利用

TPAS廢棄活性炭活化再生資源化技術(shù)

該設(shè)備采用兩段式處置，通過無氧間接熱解脫附-控氧高溫活化－低損耗再生的工藝技術(shù)路線，實(shí)現(xiàn)各類污染分段精準(zhǔn)控制，再生炭的碘值恢復(fù)能夠達(dá)到95%以上。解決多源廢活性炭普適性差、活性炭損失率高、再生炭品質(zhì)低和再生成本高等共性問題。

關(guān)鍵技術(shù)：

熱解脫附－活化再生兩段式工藝及自適應(yīng)調(diào)控技術(shù)；過程煙氣梯級循環(huán)和熱能回收利用關(guān)鍵技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

在再生炭的損耗率方面，實(shí)現(xiàn)損耗率≤5%；再生炭的吸碘值恢復(fù)率≥95%；廢活性炭含水率≤10%、有機(jī)質(zhì)（VOCs）含量9%～18%條件下，天然氣消耗量≤110Nm3/t。

活性炭再生利用

廢塑料自清焦多級連續(xù)熱解成套裝置

通過連續(xù)熱解技術(shù)將混合廢塑料轉(zhuǎn)化為熱解油、熱解氣及炭黑。采用多級反應(yīng)器與自清焦技術(shù)，實(shí)現(xiàn)廢塑料的高效資源化利用，油收率超過80%。

關(guān)鍵技術(shù)：

多級連續(xù)熱解反應(yīng)器（350-600℃）；自清焦柔性刮板系統(tǒng)與換熱優(yōu)化技術(shù)；低溫脫氯技術(shù)（脫氯效率≥90%）。

主要技術(shù)指標(biāo)：

對比傳統(tǒng)熱解設(shè)備（結(jié)焦停機(jī)周期＜500小時(shí)），本技術(shù)實(shí)現(xiàn)連續(xù)運(yùn)行＞7200小時(shí)/年，傳熱效率提升至85%（同類技術(shù)僅65%～75%），系統(tǒng)脫氯率提高50%以上。

廢塑料資源化利用

退役風(fēng)電葉片重塑再生關(guān)鍵技術(shù)及工程示范

退役風(fēng)電葉片經(jīng)現(xiàn)場高效率切割、多級粉碎篩分、再生產(chǎn)品定制成型等工藝，制備出再生型材和模壓托盤等再生產(chǎn)品，再生產(chǎn)品性能均可達(dá)到或優(yōu)于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)要求。

關(guān)鍵技術(shù)：

模塊化場景自適應(yīng)的退役風(fēng)電葉片高效環(huán)保切割裝備；多級粒度破碎及分選回收技術(shù)；梯度成型－表面協(xié)同強(qiáng)化的高性能再生產(chǎn)品制成技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

切割效率＞2000千克/小時(shí)，切割成本≤1000元/噸；

粉碎粒徑：2-120目；再生地板：彎曲強(qiáng)度≥26MPa；再生運(yùn)輸托盤：堆碼極限載荷≥4000kg，抗彎極限載荷＞2000kg。

風(fēng)電、航空、汽車、船舶等復(fù)合材料廢棄物回收利用

200L廢鋼桶低溫烘干打磨一體化干法再生技術(shù)

該技術(shù)集成了逆向頂蓋還原技術(shù)、加溫控料、烘干打磨、封閉拋丸外壁除雜、桶內(nèi)拋光及整形、防銹等功能模塊以及PLC控制系統(tǒng)。200L廢鋼桶經(jīng)自動化落蓋、桶內(nèi)自動化除殘預(yù)處理后，再經(jīng)低溫烘干打磨，制成翻新桶，產(chǎn)品桶標(biāo)準(zhǔn)參照《廢鋼桶再生團(tuán)體標(biāo)準(zhǔn)》，且生產(chǎn)過程無二次污染。

關(guān)鍵技術(shù)：

自動化加溫控料技術(shù)；逆向頂蓋還原技術(shù)；低溫烘干打磨技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

每條線的200L廢舊鋼桶設(shè)計(jì)處理規(guī)模約為20萬只/年；處理過程中每次天然氣加熱時(shí)間不長于5s，桶壁溫度低于200℃；翻新后桶內(nèi)目視內(nèi)部及底部無可見化學(xué)殘余物質(zhì)，桶內(nèi)距桶口15cm處VOCs＜15ppm。

廢鋼桶翻新再生

退役晶硅光伏組件高效拆解及清潔再生利用技術(shù)及成套裝備

完整或不完整的退役晶硅光伏組件經(jīng)過光伏組件預(yù)處理－鋁邊框、接線盒近零損拆解-光伏層壓件熱法處理高效解離－混合物料高效分離等工序，依次產(chǎn)出鋁邊框、接線盒、玻璃、焊帶、硅料等再生產(chǎn)品；再生硅料經(jīng)過有價(jià)金屬定向綠色浸出－熔融－鑄錠－切片等工序，依次產(chǎn)出氧化鋁、單質(zhì)銀、6N級高純硅片等產(chǎn)品。各項(xiàng)再生產(chǎn)品的性能能夠滿足多領(lǐng)域工業(yè)生產(chǎn)需求，品質(zhì)遠(yuǎn)高于相關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)或行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)。而且整個(gè)拆解－解離－再生利用過程，能源消耗量低，污染小，具備可復(fù)制可推廣應(yīng)用性。

關(guān)鍵技術(shù)：

退役光伏組件熱解與資源回收技術(shù)；物料分選與精細(xì)化提純技術(shù)；貴金屬回收與高純度銀提取技術(shù)；高純度硅提純與材料再生技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

電池片及焊帶中銀、銅回收率≥95%，硅再生利用率≥90%；實(shí)現(xiàn)退役光伏層壓件熱解法處理量≥2萬噸/年、有價(jià)金屬和硅回收量≥750噸/年以及配套廢液廢渣安全處置。

退役晶硅光伏組件拆解及再生利用

高品質(zhì)廢舊塑料水洗分選資源化利用技術(shù)與成套裝備

該設(shè)備系統(tǒng)性去除原料表面附著的油漬污染物、標(biāo)簽殘留物、非塑料雜質(zhì)及微生物菌群，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，衛(wèi)生指標(biāo)符合美國食品藥品監(jiān)督管理局（FDA）21CFR179.45標(biāo)準(zhǔn)要求。

關(guān)鍵技術(shù)：

高效清潔的浮水物料清洗技術(shù)以及深度色選分離技術(shù)，并實(shí)現(xiàn)全過程自動化處置。

主要技術(shù)指標(biāo)：

處理量≥3t/h且高自動化運(yùn)行，確保清洗后的瓶片料純度≥99%，產(chǎn)線運(yùn)行較傳統(tǒng)工藝節(jié)電10%、節(jié)水20%。

廢塑料再生利用

廢舊輪胎破碎分選回收處理綜合利用技術(shù)與成套裝備

該設(shè)備采用純機(jī)械處理的方式，利用物料之間的物理性質(zhì)的差異完成鋼絲、纖維、橡膠粉分離提純，綜合利用率可達(dá)100%?？蓱?yīng)用于外徑≤1200mm的廢舊輪胎回收處理。

關(guān)鍵技術(shù)：

①全自動化和智能化控制技術(shù)；②全自動切圈技術(shù)；③破碎機(jī)刀具表面處理工藝技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

處理量5t/h，回收20-40目膠粉、≥40目膠粉和鋼絲，膠粉含鋼絲量≤0.03%，鋼絲含膠量≤0.5%。

廢輪胎再生利用

光伏行業(yè)含氟廢水礦相重構(gòu)資源化利用成套裝備

本裝備基于誘導(dǎo)結(jié)晶沉淀法，通過精確調(diào)控反應(yīng)器結(jié)構(gòu)、填料類型、水力流態(tài)及鈣鹽濃度等參數(shù)，在酸性含氟廢水（pH1-2）中實(shí)現(xiàn)氟離子的定向富集與結(jié)晶。通過優(yōu)化鈣氟摩爾比（1.05-1.1）反應(yīng)濃度梯度及PLC自動投藥系統(tǒng)，克服傳統(tǒng)工藝運(yùn)行控制復(fù)雜、晶體純度不穩(wěn)定的難題，生成純度≥95%的氟化鈣晶體（CaF?），可直接作為氫氟酸生產(chǎn)原料回用。

關(guān)鍵技術(shù)：

模塊化設(shè)計(jì)的混流式結(jié)晶床反應(yīng)器；引入了微米級晶種顆粒，具有高比表面積和強(qiáng)化學(xué)活性的氟化鈣晶核。

主要技術(shù)指標(biāo)：

單臺設(shè)備每天可以處理300立方米的氟濃度1000～25000mg/L的含氟廢水，回收并轉(zhuǎn)化出不少于10噸的氟化鈣晶體。按照每年300天的運(yùn)行計(jì)算，單臺設(shè)備每年可處理90000立方米的廢水，產(chǎn)出不少于3000噸的氟化鈣晶體。對比國際同類技術(shù)，處理廢水氟離子濃度大幅提升；氟化鈣晶體純度從90%提升至95%；氟化鈣單日產(chǎn)能從1.5噸提升至10噸。

光伏、泛半導(dǎo)體行業(yè)高濃度含氟廢水的資源化利用

連續(xù)綠色制備液體再生橡膠生產(chǎn)線

廢輪胎膠粉經(jīng)自動混合預(yù)處理、中/淺度裂解、冷卻等工序，產(chǎn)出液體再生橡膠，替代石化助劑用于橡膠制品（輪胎、輸送帶）、改性瀝青（道路瀝青、防水卷材）中。

關(guān)鍵技術(shù)：

雙螺桿熱剪切耦合連續(xù)中/淺度裂解技術(shù)

主要技術(shù)指標(biāo)：

單套設(shè)備產(chǎn)能≥3000t/y，能耗≤390kW·h/t；廢輪胎處理量≥1.51t/t（產(chǎn)再生橡膠量）；減碳量≥0.0588tce/t（產(chǎn)再生橡膠量）；產(chǎn)品性能：膠烴含量＞50%，灰分＜10%，丙酮抽出物＜16%；廢輪胎資源綜合利用量提高14%、助劑使用量減少85%，能耗降低50%。

廢舊輪胎資源綜合利用

渦電流分選機(jī)

該設(shè)備通過高磁場強(qiáng)度和高磁輥轉(zhuǎn)速，從而實(shí)現(xiàn)再生鋁的高回收率。工作區(qū)的磁場強(qiáng)度達(dá)到5000Gs：使用無孔磁塊替代傳統(tǒng)的有孔磁塊，磁場強(qiáng)度提高1400Gs；同時(shí)提高分選面積15%；磁輥轉(zhuǎn)速達(dá)到4000轉(zhuǎn)每分鐘：通過用碳纖維絲纏繞可靠固定磁塊，使磁輥轉(zhuǎn)速從3000提高到4000轉(zhuǎn)每分鐘。圓周方向磁極數(shù)量40極，單位時(shí)間內(nèi)磁頻率增加，提高分選率。

關(guān)鍵技術(shù)：

渦電流旋轉(zhuǎn)磁輥。

主要技術(shù)指標(biāo)：

磁場強(qiáng)度5000Gs：與國外同類設(shè)備（5000Gs）持平，比國內(nèi)同類（3600Gs）設(shè)備提升38%；磁輥轉(zhuǎn)速4000轉(zhuǎn)分鐘：與國外同類設(shè)備（4000轉(zhuǎn)分鐘）持平，比國內(nèi)同類（3000轉(zhuǎn)分鐘）設(shè)備提升33%；圓周方向磁極數(shù)量40極：與國外同類設(shè)備（36極）持平，比國內(nèi)同類設(shè)備（20極）提升33%；再生鋁回收率：比國外、國內(nèi)同類設(shè)備提升3%～4%。

再生鋁資源分選回收

PSX-6000型馬力廢鋼破碎線

6000馬力廢鋼破碎生產(chǎn)線通過高效破碎、智能分選和自動化控制，實(shí)現(xiàn)了廢鋼廢鋁的高效回收處理。通過核心設(shè)備破碎機(jī)、磁選機(jī)和渦電流分選機(jī)的協(xié)同工作，確保了生產(chǎn)線的高處理能力和高分選精度。該生產(chǎn)線在處理能力、分選精度、自動化程度和環(huán)保性能方面具有顯著優(yōu)勢，適合大規(guī)模金屬回收處理需求。

關(guān)鍵技術(shù)：

鋼渣多重過篩優(yōu)化處理，飛秒激光渦流磁選，智能化伺服管控。

主要技術(shù)指標(biāo)：

處理能力：100～150噸/小時(shí)（廢鋼/廢鋁），堆比重：金屬純度≥95%，雜質(zhì)含量≤5%。

分選效率：鐵磁性金屬分選率：≥98%（磁選系統(tǒng)）有色金屬（鋁、銅等）分選率：≥95%，單位能耗：≤35kWh/噸（較同類設(shè)備低10%）水耗：≤0.5噸/噸（循環(huán)水利用率≥95%）噪音控制：≤85分貝（封閉式結(jié)構(gòu)+降噪設(shè)計(jì)）粉塵排放：≤20mg/m3（高效布袋除塵系統(tǒng)）。

廢鋼廢鋁及有色金屬回收再利用

再生纖維成套漿線

該設(shè)備主要用于廢紙綜合利用制漿，通過碎漿、篩選、磨漿等環(huán)節(jié)，將廢紙轉(zhuǎn)化為高質(zhì)量漿料，采用封閉循環(huán)設(shè)計(jì)，實(shí)現(xiàn)資源循環(huán)利用與清潔生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：

1.高效立式碎漿機(jī)：獨(dú)特轉(zhuǎn)子設(shè)計(jì)，快速碎解原料并減少纖維切斷，纖維保留率達(dá)90%以上。2.高效篩選設(shè)備：高精度篩鼓去除微小雜質(zhì)，漿料純凈度高。3.智能化控制系統(tǒng)：實(shí)時(shí)監(jiān)控生產(chǎn)過程，自動調(diào)整參數(shù)確保穩(wěn)定。

主要技術(shù)指標(biāo)：

年處理廢紙量：20萬-60萬噸；廢紙摻比：≥90%；單位產(chǎn)品運(yùn)行成本：較傳統(tǒng)工藝降低約10%；能耗：≤6.5kg標(biāo)煤/t，較同類型降低5.3%；水耗：0（廢水100%回用）；設(shè)備壽命：≥10年。

廢紙綜合利用

PCR材料資源化清潔再生與增值利用全生命周期管理技術(shù)

通過企業(yè)可溯源回收體系，廢塑料經(jīng)回收、雜質(zhì)分選等工序獲得高純度的塑料原料實(shí)現(xiàn)資源化；通過AI大模型分揀技術(shù)識別廢舊塑料種類和性能，智能匹配下游清洗、改性、生產(chǎn)等工藝；應(yīng)用企業(yè)大數(shù)據(jù)優(yōu)化工藝配方配比，通過熔融造粒等技術(shù)生成再生塑料粒子，調(diào)控熔指、拉伸強(qiáng)度等關(guān)鍵參數(shù)，顯著提升力學(xué)強(qiáng)度、熱穩(wěn)定性及外觀品質(zhì)；產(chǎn)品可廣泛用于新能源車輕量化部件、5G電磁屏蔽、智能家居等高端市場。

關(guān)鍵技術(shù)：

可溯源回收技術(shù)；AI分揀技術(shù)；熔融再生技術(shù)；高性能改性工藝配方。

主要技術(shù)指標(biāo)：

有效提升廢舊塑料分揀準(zhǔn)確率至99.6%以上；實(shí)現(xiàn)塑料回收率提升到90%，相對于傳統(tǒng)回收工藝提升了60%；廢塑料平均使用率達(dá)到70%以上，拉伸、沖擊、阻燃等物性指標(biāo)可以比標(biāo)準(zhǔn)提升15%以上。

廢塑料再生利用

生活垃圾低值可回收物資源化智能分選循環(huán)利用技術(shù)

通過“機(jī)械破袋篩分等預(yù)處理+RGB/NIR光學(xué)識別+AI智能分選+流水線智能控制+立體布局”等多元融合技術(shù)，設(shè)計(jì)整套分選工藝與集成裝備，解決生活垃圾低值可回收物資源循環(huán)利用關(guān)鍵技術(shù)卡脖子難題，實(shí)現(xiàn)生活垃圾低值可回收物從“燒”到“用”零的突破，開拓再生資源低值可回收物全新細(xì)分領(lǐng)域，填補(bǔ)行業(yè)空白，將大幅提升我國再生資源回收利用率與水平。

關(guān)鍵技術(shù)：

機(jī)械破袋篩分等預(yù)處理技術(shù)、先進(jìn)光學(xué)識別技術(shù)、AI智能分選等多元融合技術(shù)、再生循環(huán)利用技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

高效、準(zhǔn)確地分選出單一品類的物料至少10種，分選識別精度（稀疏）高達(dá)94%，遠(yuǎn)高于國內(nèi)90%，國外92%的水平；分選識別精度（密集）高達(dá)92%，遠(yuǎn)高于國內(nèi)89%，國外91%的水平；機(jī)器人分選效率≥3000次/時(shí)，遠(yuǎn)高于國內(nèi)2600次/時(shí)，國外2900次/時(shí)的水平。

生活垃圾低值可回收物綜合利用

靶材還原回收提純再利用技術(shù)

以資源高效循環(huán)利用為核心，針對退綁、制程中產(chǎn)生的含銦靶材邊角料、廢料及殘靶等進(jìn)行破碎，混入還原劑，通過物理-化學(xué)聯(lián)合工藝，還原產(chǎn)出銦錫合金，熔鹽電解分離銦錫及其他雜質(zhì)元素，實(shí)現(xiàn)純銦、錫材料的高效回收與提純，材料性能品質(zhì)可直接用于靶材生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：

還原－通過逐級控溫還原銦錫技術(shù)；得到被分離還原的低純合金（純度≥90%）；熔鹽電解提純銦錫技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

還原提取率≥98%，合金純度≥90%；熔鹽電解提取銦材料純度≥99.9%，精煉提純銦純度≥99.995%，雜質(zhì)總量≤50ppm。

ITO等氧化銦基殘靶回收綜合利用

亞克力回收再循環(huán)利用工藝技術(shù)

該工藝技術(shù)采用化學(xué)回收方式，通過裂解200°至350°氣化成粗品單體，而后經(jīng)過中和、精餾產(chǎn)生高純度MMA單體，可應(yīng)用于亞克力（有機(jī)玻璃）、顆粒及亞克力工藝制品、粘合劑、涂料、潤滑劑、ACR助劑。

關(guān)鍵技術(shù)：

1. 高回收率亞克力裂解技術(shù)；

2. 高純度MMA精餾技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

比常規(guī)裂解回收率提高5%～10%以上，回收率≥95%，化學(xué)法≥85%，再生料性能：透光率：≥95%，雜質(zhì)含量：≤0.5%。

亞克力顆粒、澆鑄型亞克力板材、廢棄亞克力回收、再利用

多源磁材廢料再生利用數(shù)智化動態(tài)氧化煅燒協(xié)同處理成套技術(shù)及裝備

該技術(shù)裝備基于熱力學(xué)和動力學(xué)“冷空氣下沉、熱氣流上升”原理，使用發(fā)明的首臺套重大技術(shù)裝備立式多層攪拌破碎煅燒爐，配套數(shù)字化智能化技術(shù)實(shí)現(xiàn)合金廢料高效分解，尾氣余熱高效回收熱能＞80%；稀土氧化率達(dá)85%～92%，實(shí)現(xiàn)廢料回收全過程數(shù)字化智能化操控。本技術(shù)裝備可應(yīng)用于類似的有色金屬、稀有金屬等再生回收冶金工業(yè)。

關(guān)鍵技術(shù)：

解決臥式回轉(zhuǎn)窯處理技術(shù)產(chǎn)生的爐料旋轉(zhuǎn)粘結(jié)爐壁、無法攪拌結(jié)團(tuán)問題；爐溫和爐內(nèi)氧化氣氛控制及多段攪拌、破碎粉化、煅燒特種冶金爐整套裝備數(shù)字化智能化先進(jìn)技術(shù)；高空排放煙氣余熱的高效回收節(jié)能降碳關(guān)鍵技術(shù)；復(fù)雜多源磁性合金廢料前處理整料配制先進(jìn)技術(shù)、復(fù)雜多源釹鐵硼合金廢料回收煅燒爐料數(shù)字化智能化配方組合控制先進(jìn)新技術(shù)；數(shù)字化釹鐵硼合金廢料處理智能化全程中控技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

年處理釹鐵硼廢料6萬噸，突破國內(nèi)外常用的臥式回轉(zhuǎn)窯處理技術(shù)瓶頸，年處理量提升8～10倍；稀土氧化率達(dá)到80%～90%，比臥式回轉(zhuǎn)窯提高10%～20%；排放尾氣余熱回收率≥80%，突破臥式回轉(zhuǎn)窯的技術(shù)瓶頸，提高約50%～65%；設(shè)備占地縮小，比常用臥式回轉(zhuǎn)窯處理技術(shù)節(jié)約30%用地。

有色金屬、稀有金屬、稀土新材料加工過程的固廢資源化回收利用的冶金工業(yè)

廢橡膠機(jī)械法數(shù)控常壓連續(xù)再生技術(shù)及設(shè)備

該設(shè)備采用刀式、常壓、連續(xù)、機(jī)械法，利用設(shè)備自身摩擦升溫，將各種不同機(jī)械力聯(lián)合起來，精確控制化學(xué)反應(yīng)程度生產(chǎn)再生橡膠。新工藝不外加熱，全程密閉連續(xù)生產(chǎn)、無廢氣產(chǎn)生，生產(chǎn)過程清潔、高效、節(jié)能、環(huán)保、智能化，并可根據(jù)需求調(diào)整配方，制作不同規(guī)格的再生膠及混煉膠，性能均優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，廣泛用于橡膠制品行業(yè)。

關(guān)鍵技術(shù)：

廢橡膠機(jī)械力化學(xué)法常壓連續(xù)再生技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

再生橡膠噸能耗節(jié)電約200度、下降20%以上，人工成本節(jié)約50%、生產(chǎn)效率提高20%以上；另外不再加入任何輔料，結(jié)合尾氣焚燒、噴淋、吸附處理，每噸減少有害氣體排放4.5公斤；再生橡膠產(chǎn)品性能優(yōu)于國家標(biāo)準(zhǔn)，伸長可達(dá)560、強(qiáng)度15Mpa以上、門尼穩(wěn)定50-60。

廢舊輪胎等橡膠資源回收利用，制備再生橡膠，主要適用于橡膠制品等行業(yè)

綠色再生高端鋁合金

該技術(shù)針對再生鋁的二次污染嚴(yán)重、鋁回收率低、降級利用等問題，采用精細(xì)化預(yù)處理、雙室爐蓄熱熔煉、氬氣除雜除氣精煉等技術(shù)，實(shí)現(xiàn)二噁英減排、鋁高效回收、再生鋁節(jié)能降碳、鋁熔體深度凈化、鋁灰渣資源化利用。可應(yīng)用于指導(dǎo)再生鋁企業(yè)生產(chǎn)線的新建及技改。

關(guān)鍵技術(shù)：

二噁英減排技術(shù)、鋁高效回收技術(shù)、再生鋁節(jié)能降碳技術(shù)、鋁熔體深度凈化技術(shù)、鋁灰渣資源化利用技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

二噁英排放濃度＜0.058ngTEQ/Nm3（國外先進(jìn)技術(shù)＜0.1ngTEQ/Nm3）；鋁回收率≥96.8%（國外先進(jìn)技術(shù)≥92%）；噸鋁綜合能耗≤98千克標(biāo)煤（國內(nèi)先進(jìn)技術(shù)≤110千克標(biāo)煤）；熔體中H＜0.10ml/100gAl、渣＜2000個(gè)/kgAl，鋁灰渣AlN含量不高于2%，不含鹽（國內(nèi)先進(jìn)技術(shù)H＜0.20ml/100gAl，渣8000個(gè)/kgAl，含鹽類和AlN）；鋁灰渣100%資源化（鋁灰渣處理后轉(zhuǎn)化為高鋁礬土）。

廢舊鋁合金，再生鋁行業(yè)

多階螺桿連續(xù)脫硫綠色制備再生橡膠技術(shù)裝備

通過混合預(yù)處理、常壓雙螺桿脫硫、螺桿低溫精煉等工序，廢輪胎膠粉在螺桿擠出機(jī)內(nèi)部溫度、壓力、剪切等綜合作用下進(jìn)行脫硫和降門尼反應(yīng)，密閉連續(xù)生產(chǎn)高品質(zhì)再生橡膠。應(yīng)用于廢舊輪胎資源綠色高值化再生利用。

關(guān)鍵技術(shù)：

常壓雙螺桿連續(xù)擠出脫硫技術(shù)、螺桿低溫剪切降門尼技術(shù)、高效環(huán)保脫硫配方技術(shù)和自動化控制系統(tǒng)技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

單套裝機(jī)總功率≤1100KW，產(chǎn)量≥5000t/y，處理廢輪胎＞6500t/y；單班用工量2人；無廢水排放、無組織廢氣近零排放，達(dá)到《再生橡膠行業(yè)清潔生產(chǎn)評價(jià)指標(biāo)體系》I級水平。生產(chǎn)的再生膠產(chǎn)品性能符合《再生橡膠通用規(guī)范》（GB/T13460-2025）和《E系再生橡膠》（T/CRIA21001-2018）的指標(biāo)要求。與傳統(tǒng)技術(shù)相比，節(jié)能≥17%，節(jié)水69%，節(jié)省2人工75%。

廢舊輪胎資源綜合利用

退役光伏組件的智能化精細(xì)拆解技術(shù)

以光伏組件制造流程的逆向解構(gòu)為邏輯，研發(fā)設(shè)計(jì)出免剪線上料拆盒一體機(jī)、智能拆框設(shè)備、單雙玻兼容玻璃分離設(shè)備、背板去除設(shè)備等，并將核心設(shè)備模塊化集成于定制集裝箱內(nèi)，構(gòu)建出可移動式退役光伏組件回收拆解裝備，突破性地實(shí)現(xiàn)了裝備的靈活部署與多場景適配能力。實(shí)現(xiàn)接線盒、鋁邊框、玻璃等重量占比較高的材料的就地高效分離。

關(guān)鍵技術(shù)：

全球首創(chuàng)單雙玻組件兼容的玻璃高效剝離技術(shù)；全球首創(chuàng)單玻組件背板剝離技術(shù)；全球首創(chuàng)可移動式退役光伏組件回收拆解成套裝備。

主要技術(shù)指標(biāo)：

整線處理效率：≥40塊/h；本技術(shù)采用物理法拆解，無三廢產(chǎn)生，屬于零排放項(xiàng)目，相比熱解法節(jié)約能耗44.81%；可移動式設(shè)計(jì)對比傳統(tǒng)將組件集中運(yùn)輸至固定工廠處理的模式，運(yùn)輸及中轉(zhuǎn)成本可降低約30%。

退役光伏組件

拆解、回收

廢線路板、廢環(huán)氧樹脂粉高值化利用技術(shù)

該技術(shù)將100%使用廢環(huán)氧樹脂粉為原料，輔以聚氨酯，利用自主創(chuàng)新的新型非木質(zhì)板材生產(chǎn)技術(shù)與工藝將膠水和廢環(huán)氧樹脂粉均勻混合，輸送至鋪裝機(jī)內(nèi)鋪裝，將鋪裝好的物料再到熱壓機(jī)內(nèi)以溫度150～180℃和壓力60～93 kg/m2熱壓成板后，制成多場景使用礦纖板材。

關(guān)鍵技術(shù)：廢環(huán)氧樹脂粉提取技術(shù)；廢環(huán)氧樹脂粉制板成型技術(shù)；廢環(huán)氧樹脂粉高值化利用技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

廢環(huán)氧樹脂粉制成的板材技術(shù)指標(biāo)：密度1.4g/cm3、含水量：1%、吸水厚度膨脹率：0.3%、彈性模量：5530MPa、彎曲強(qiáng)度36MPa。

廢環(huán)氧樹脂粉、廢玻璃鋼體、廢風(fēng)機(jī)葉片等領(lǐng)域的回收及高值化再利用

廢線路板汽餾熱解資源化成套技術(shù)

廢線路板經(jīng)剪切破碎、汽餾熱解、富氧熔煉、鑄錠等工序，生產(chǎn)含貴金屬銅合金錠，低值有機(jī)組分深度熱解脫除并能源化利用，溴系特征污染物靶向遷移、定向轉(zhuǎn)化并回收高價(jià)值的溴化鈉鹽。系統(tǒng)煙氣經(jīng)處理后穩(wěn)定達(dá)標(biāo)排放，生產(chǎn)廢水經(jīng)處理后全部回用于生產(chǎn)。

關(guān)鍵技術(shù)：

內(nèi)外耦合加熱汽餾熱解技術(shù)；溴元素靶向遷移、捕集、回收技術(shù)；多級余熱回用技術(shù)；熱解減量-富氧熔煉兩級清潔金屬富集技術(shù)，熱解氣通道防堵塞技術(shù)；環(huán)境友好二次污染防控技術(shù)；二燃室在線清灰技術(shù)；全流程監(jiān)控、聯(lián)鎖、高度自動化技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

對比常規(guī)熱解技術(shù)實(shí)現(xiàn)有機(jī)物氣化脫除率＞99%，創(chuàng)新性實(shí)現(xiàn)了溴元素回收且溴元素回收率＞95%；與直接熔煉相比金屬回收率提高1%～3%，熔煉燃料消耗降低50%。

電子廢棄物（廢線路板）資源化利用

塑料回收再生利用智能分揀全自動打包成套設(shè)備

塑料回收再生利用智能分揀全自動打包成套設(shè)備，采用智能分揀和全自動打包技術(shù)，可對生活垃圾中的飲料、廚房和衛(wèi)浴等PET、PP、PC和HDPE等材質(zhì)塑料瓶進(jìn)行高效、準(zhǔn)確的分揀和打包，將不同用途和材質(zhì)塑料瓶進(jìn)行分揀，產(chǎn)出不同的成品給到下游廠家進(jìn)行循環(huán)利用。

關(guān)鍵技術(shù)：

氣動式高速分選機(jī)和基于機(jī)器視覺分揀機(jī)器人技術(shù)；采集塑料種類、數(shù)量等信息并監(jiān)控分析，實(shí)現(xiàn)了塑料回收全過程數(shù)智管理技術(shù)；開發(fā)了集脫標(biāo)、破碎、干燥和打包一體化自動系統(tǒng)技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

AI光選系統(tǒng)、智能分揀系統(tǒng)可從混合回收物中識別木頭、塑料、紙類、泡沫等物料，算法對支持品類的識別精度高達(dá)99%，智能分揀系統(tǒng)最高分揀速度達(dá)到5760次/小時(shí)。對比國際同行業(yè)技術(shù)在分揀精度上提升3%，達(dá)到98%以上。

再生資源的識別分揀打包

高品質(zhì)鈦合金返回料循環(huán)利用成套技術(shù)及裝備

本項(xiàng)目通過“清洗－分選－混配－熔煉”全流程閉環(huán)系統(tǒng)，融合超聲波空化去污（油污去除率≥99%）、梯度磁場分選（鐵質(zhì)雜質(zhì)去除率100%）、四溫區(qū)精準(zhǔn)烘干（含水率≤0.5%），實(shí)現(xiàn)金屬屑料再生，最終經(jīng)電子束冷床爐（EB爐）或真空自耗電弧爐（VAR爐）熔煉為高純度鑄錠。

關(guān)鍵技術(shù)：

全流程閉環(huán)再生技術(shù)；返回料高比例熔煉技術(shù)；VAR爐真空熔煉；智能環(huán)?？刂萍夹g(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

整線處理能力：20噸/日（連續(xù)作業(yè)），年處理量6000噸；資源回收率：金屬綜合回收率≥98%，再生原料達(dá)GB/T38471-2020一級品標(biāo)準(zhǔn)；超聲波清洗機(jī)：1噸/小時(shí)，油污去除率≥99%；烘干箱：節(jié)能20%，效率提升30%；磁選機(jī)：1.2噸/小時(shí)，雜質(zhì)去除率100%（鐵質(zhì)≥0.05g）；電子束冷床爐（EB爐）：返回料添加比例≥70%，年處理量1000噸/臺；真空自耗電弧爐（VAR爐）：返回料添加比例≥30%，年處理量500噸/臺。

鈦、鋯、鎳等金屬屑料資源化處理及高品質(zhì)鑄錠生產(chǎn)

低品位銅鎳危廢連續(xù)富氧側(cè)吹電熱熔池熔煉技術(shù)

該技術(shù)研發(fā)了側(cè)吹爐熔池與電熱熔池雙耦合一體化裝備，采用有機(jī)固廢與低品位銅鎳危廢協(xié)同熔煉，利用污泥中的硫酸鹽實(shí)現(xiàn)銅鎳自硫化熔煉，實(shí)現(xiàn)熔煉與渣金分離同步進(jìn)行，金屬回收率提高至95%，且顯著降低了熔煉能耗和二噁英排放，適用于低品位銅鎳危廢的資源化回收利用。

關(guān)鍵技術(shù)：

低品位銅鎳危廢中有價(jià)金屬高效提取技術(shù)；富氧側(cè)吹熔池與電熱熔池雙熔池耦合一體化的新型富氧側(cè)吹電熱熔池熔煉裝備；銅鎳污泥資源化過程二噁英深度脫除技術(shù)；銅鎳污泥節(jié)能低碳強(qiáng)化熔煉技術(shù)。

主要技術(shù)指標(biāo)：

對比密閉鼓風(fēng)爐技術(shù)，單位綜合能耗降低100～150kgce/t，床能率可提升10t/（m2·d），熔煉溫度可降低約100℃，煙氣量降低降至30%以下，銅和鎳回收率均提高5%。

電鍍、表面處理、印刷電路板等行業(yè)產(chǎn)出的含銅鎳危險(xiǎn)廢物處理及資源化