替代燃料制備是水泥行業(yè)實現(xiàn)綠色轉型的關鍵環(huán)節(jié)，其工藝水平直接影響燃料利用效率與環(huán)保效果。當前主流制備工藝圍繞原料預處理、加工成型和質量控制三大核心環(huán)節(jié)展開。

原料預處理是工藝起點，需根據(jù)原料特性分類處理。對于工業(yè)固廢、廢塑料等原料，首先通過磁選、篩分等設備去除金屬、玻璃等雜質，避免后續(xù)設備磨損。生物質類原料則需進行干燥處理，將含水率降至20%以下，防止加工過程中出現(xiàn)黏結問題。例如，華新水泥的預處理線采用雙級篩分系統(tǒng)，雜質去除率可達98%，為后續(xù)加工奠定基礎。

加工成型環(huán)節(jié)決定燃料物理特性，主流工藝包括破碎、成型與造粒。破碎階段通過剪切破碎機將原料破碎至80毫米以下尺寸，確保燃燒均勻性。造粒成型則采用擠壓造?；虺尚蜋C將物料制成直徑20-50毫米的顆粒狀燃料（RDF），這種形態(tài)便于儲存運輸，且燃燒效率比散料提高30%以上。

質量控制體系貫穿全程，通過在線監(jiān)測保障燃料品質。關鍵指標包括熱值穩(wěn)定性（波動需控制在±500kJ/kg內）、粒徑分布和灰分含量。現(xiàn)代制備線配備近紅外光譜分析儀，實時檢測燃料熱值，通過自動調節(jié)原料配比實現(xiàn)質量閉環(huán)控制。某企業(yè)通過智能控制系統(tǒng)，使燃料熱值達標率從75%提升至95%，顯著降低窯爐運行波動。

工藝優(yōu)化需兼顧經濟性與環(huán)保性。部分企業(yè)采用模塊化設計，根據(jù)原料種類靈活調整工藝參數(shù)，降低設備投資成本。同時，通過廢氣凈化系統(tǒng)處理加工過程中產生的粉塵和異味，確保排放達標。隨著技術發(fā)展，智能化制備線正成為趨勢，通過物聯(lián)網技術實現(xiàn)全流程數(shù)據(jù)監(jiān)控，進一步提升工藝穩(wěn)定性與效率。

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